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       在对制件进行抛光加工的时候,为了保证抛光的质量,在加工过程中,需要注意的事情有很多,对于不同类型的抛光,其注意事项也有很大的差别。下面我们就来通过本文了解一下:不同类型的抛光应该注意哪些事项?       一、模具砂纸打磨和油石研磨注意事项       1、有较高硬度的模具表面,使用的打磨工具为清洁和软的油石。       2、在打磨中转换砂号级别时,工作者和操作者应该注意的是双手保持清洁,避免将粗砂粒带入下一级的细打磨操作中。       3、在进行每一道打磨工序时,砂纸应该从不同的45°方向去打磨,直到上一级的砂纹消除。上一级的砂纹清除厚,要延长25%的打磨时间,转换到下一道更细的砂号。       4、打磨过程中需要不断变换方向,其目的为了避免工件产生波浪等高低不平的情况。       二、钻石研磨抛光注意事项       钻石研磨抛光必须尽量在较轻的压力下进行,特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光的时候。为了保持载荷的精准度,可以在木条上做一个窄且薄的手柄,或者在竹条上切去一部分而更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力,保证模具表面压力不会过高。       三、塑料模抛光注意事项       塑料模具的抛光与其他行业中的要求表面抛光有很大不同,塑料模具的抛光称为镜面加工。不仅对抛光本身有很高要求,并且对表面平整度、光滑度、几何精度也有很高的标准。由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法表面质量达不到要求,所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。       抛光中的注意事项主要有以下几个方面:       1、当一个新模腔开始加工时,应该先对工件表面进行检查,并用煤油清洗表面直至干净,避免由于污物导致失去切削功能。       2、研粗纹时要按照先难后易的顺序进行,特别一些难研的死角,较深底部要先研,最后是侧面和大平面。       3、部分工件可能有多件组拼在一起研光,要先分别研单个工件的粗纹或火花纹,后将所有工件拼齐研磨至平滑。       4、大平面或者车平面的工件,一般利用油石研去粗纹后,再用平直的钢片做透光检测,检查是否有不平或者倒扣等不良情况产生,如果有倒扣的现象产生,则会导致制件脱模困难。 本文出自对钩网https://www.vtoall.com/jgbk/1926.html
       淬火加热过程中,需要使用确定的内容有很多,例如淬火时间、淬火介质、冷却方法等等都需要根据加工工件的特性来进行选择与确定的。本文就来从这三个方面具体介绍一下,淬火时间、介质以及冷却方式的选择方法。       一、淬火时间的确定       淬火加热的时间应该包括工件整个截面加热到预定淬火温度,并使之在该温度下完成组织转变、碳化物溶解和奥氏体成分均匀化所需的时间,因此,淬火加热时间包括升温和保温两段时间。在实际生产中,只有大型工件或装炉量很多情况下,才把升温时间和保温时间分别进行考虑。一般情况下把升温和保温两段时间通称为淬火加热时间。当把升温时间和保温时间分别考虑时,由于淬火温度高于相变温度,所以升温时间包括相变重结晶时间。保温时间实际上只要考虑无溶解和奥氏体成分均匀化所需时间即可。在具体生产条件下,淬火加热时间常用经验公式计算,通过试验最终确定。常用公式为:加热时间=加热系数*装炉量修正系数*工件有效厚度       二、淬火介质的确定       淬火介质的选择,首先应该按照工件所采用的材料及其淬透层深度的要求,根据该种材料的端淬曲线,通过一定的图表来进行选择。若仅从淬透层深度角度考虑,凡是淬火烈度大于按淬透层深度所要求的淬火烈度的淬火介质都可采用;但是从淬火应力变形开裂的角度考虑,淬火介质的淬火烈度越低越好。       所以,选择淬火介质的第一个原则应是在满足工件淬透层深度要求的前提下,选择淬火烈度最低的淬火介质。       结合过冷奥氏体连续冷却转变曲线及淬火本质选择淬火介质时,还应考虑其冷却特性,即淬火介质应作如下选择:在相当于被淬火钢的过冷奥氏体最不稳定区有足够的冷却能力,而在马氏体转变区其冷却速度却很缓慢。       此外,淬火介质的冷却特性在使用过程中应该稳定,长期使用和存放不易变质,价格低廉,来源丰富,且无毒及无环境污染。       在实践中,往往把淬火介质的选择与冷却方式的确定结合起来考虑。例如,根据钢材不同温度区域对冷却速度的不同要求,在不同温度区域采用不同淬火烈度的淬火介质的冷却方式;又如为了破坏蒸气膜,以提高高温区的冷却速度,采用强烈搅拌或喷射冷却的方式等等。 本文出自对钩网https://www.vtoall.com/jgbk/1697.html
       慢走丝切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割好很多,所以在加工高精度零件的时候,慢走丝线切割在生产中的应用十分广泛。不过在生产过程中,慢走丝线切割也会受到一些外界因素影响。下面我们就来具体介绍一下,影响线切割加工的因素都有哪些?       1、慢走丝的切割路线合理安排       这个指导方法尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡,防止工件在切割过程中因为夹具等作用,导致切割路线安排不合理而产生的显著变形,避免切割表面质量下降。       2、加工工件的固定       加工工件在切割完成后,与原材料的连接强度会有所下降,这时要注意避免因为加工液的冲击使得加工工件发生偏斜。一旦发生偏斜,就会导致切割间隙发生改变,轻则对工件的表面质量造成影响,重则会让工件切坏报废,所以,固定好被加工工件十分重要。       3、加工过程中实行少量多次原则       在加工过程中,加工量一般由机床的加工参数来确定,根据之前的加工经验,除了第一次的加工外,加工量一般是由几十微米递减到几微米,特别是最后一次,加工量应减少,加工次数越多工件的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以提高工件表面质量,因而采用少量、多次切割的方式。在粗加工或者半精加工时可以留有一定的余量,以便补偿材料因原应力平衡破坏所产生的最后一次精加工时所需要的加工余量。       4、正确选择切割参数       对于不同的粗加工、精加工,其切割参数应该有一定的调整,其中包括:丝速、丝的张力和喷流压力等等。为了保证加工的工件具有更高的精度与表面质量,适当提高线切割机的丝速和丝张力会有很好的效果。虽然有的机器设备具有一定的切割条件配套参数,但是由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素影响,需要操作者根据实际进行参数的调整。       5、采用距离密着加工       为了让工件达到高精度与高表面质量,可以在实际生产中采用密着加工,使上喷嘴与工件的距离尽量接近。这样就可以避免因为喷嘴与工件较远影响工件表面质量。 本文出自对钩网https://www.vtoall.com/jgbk/1850.html
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